Start 
mgr inż. Marek Małecki
dr hab. Roman Buczkowski, prof. UMK
dr Marcin Cichosz
Tematyka zaprezentowana w artykule „Autoklawizowany beton komórkowy – proekologiczny wyrób dla budownictwa”, była omawiana podczas 5. Międzynarodowej Konferencji Autoklawizowanego Betonu Komórkowego. Autorzy wykazali, że proekologiczny efekt produkcji ABK jest wynikiem stosowania proekologicznych surowców i niewielkiego zużycia energii. Ponadto wyrób podlega recyklingowi, jest ognioodporny i charakteryzuje się dobrą izolacyjnością termiczną.
Autoklawizowany beton komórkowy (ABK) należy do najbardziej popularnych materiałów ściennych używanych w Polsce, Europie i wielu krajach świata. Produkuje się konstrukcyjne niezbrojone i zbrojone elementy ścian, stropów i dachów budynków. ABK ma bardzo niski współczynnik przewodzenia ciepła zapewniający doskonałą izolacyjność termiczną budynków, dzięki czemu można efektywnie gospodarować energią zużywaną na ogrzewanie pomieszczeń i klimatyzację, a także zapewnia przyjazny dla ludzi mikroklimat w budynkach. Wymienione właściwości są wynikiem wykorzystania do produkcji ABK zasobów mineralnych, takich jak piasek, woda i wapienie. Dzięki komórkowej strukturze efektywność energetyczna ABK jest 10 razy wyższa niż betonu kruszywowego i 2 – 3 razy wyższa niż cegieł z gliny [1]. ABK składa się głównie z 1.1-nm tobermorytu Ca 5 (Si 6 O 18 H 2 )·4H 2 O i kwarcu [4]. Ponadto autoklawizowany beton komórkowy jest bardzo lekki (gęstość 300 – 700 kg/m 3 ), całkowicie odzyskiwalny jako surowiec wtórny, a jego produkcja wymaga niewielkiej ilości energii. Gotowe wyroby mają średnią wytrzymałość na ściskanie 2,5 – 7,5 MPa. Obecnie Polska jest największym producentem ABK w Europie (dostarcza jedną trzecią całkowitej produkcji).
Właściwości surowców do produkcji ABK
Autoklawizowany beton komórkowy produkuje się z cementu, wapna i gipsu jako spoiw [3], wypełniaczy w postaci materiałów krzemionkowych (piasek kwarcowy, popiół lotny) i niewielkich ilości proszku aluminiowego, który działa jako środek porotwórczy [5].
Wapno palone, czyli tlenek wapnia (CaO) otrzymuje się przez termiczny rozkład wapienia, który zawiera węglan wapnia (CaCO 3 , kalcyt). Wapno wykorzystywane jest jako podstawowe spoiwo do produkcji zapraw i tynków od 7000 r. p.n.e. Używali go Grecy i Rzymianie jako czystego spoiwa w celu uzyskania zaprawy wiążącej na powietrzu, albo mieszali je też z pucolaną (naturalną lub sztuczną) do produkcji zapraw hydraulicznych. Zaprawy wapienne były wykorzystywane jako murarskie lub dekoracyjne, a nawet jako spoiwa do wykładzin wodoodpornych (cysterny, zbiorniki, wanny). Przez wieki stosowania okazały się spoiwem bardzo trwałym i dobrze łączącym się z historycznymi materiałami budowlanymi w warunkach ciężkich obciążeń mechanicznych i środowiskowych [12]. (...)
